“Se ha caído el muro entre el diseño y la fabricación”, afirma en una conversación en exclusiva para Forbes España el CEO mundial de Siemens Digital Industries Software, Tony Hemmelgarn. Aunque quizás tempranas, sus palabras suponen una absoluta disrupción en la dinámica que ha caracterizado a la industria desde los talleres de Manchester de principios del siglo XIX hasta hoy. ¿Era esto la Cuarta Revolución Industrial?
La tendencia tecnológica que dirigirá buena parte de la innovación de más valor añadido durante las próximas décadas es la confluencia del mundo virtual y el físico con datos en tiempo real. Significa que los procesos intelectuales y físicos del proceso en torno a un producto se integran en uno solo, diseñar y fabricar ya no serán conceptualmente momentos diferentes.
La visión de lo que puede hacer la tecnología es tan deslumbrante que cuando la reciente edición de la feria Automatica de Munich pidió a varios directivos que formularan su pronóstico para 2030, se escucharon cosas como estas: “en lugar de estaciones de producción en serie, la producción consistirá en una red de células semiautónomas conectadas entre sí de forma flexible, por ejemplo, mediante sistemas de transporte sin conductor” (Jörg Reger, ABB); “en el futuro, solo se fabricará bajo pedido; el propio producto conocerá sus propiedades y los pasos necesarios para su elaboración” (Martin Ruskowski, DFKI); o “vamos hacia fábricas completamente autoorquestadas” (Axel Lorenz, Siemens).
Puestos a cambiar de raíz todo el modelo, no debe sorprender que el primero en utilizar el término “metaverso industrial” fuera Danny Lange, vicepresidente de inteligencia artificial de Unity, la compañía cuyo motor gráfico se utiliza para generar el 60% del contenido de las soluciones de realidad virtual del mundo, y exresponsable de machine learning de Uber. Su tesis en el IoT World Silicon Valley es que resulta mucho más seguro y sostenible usar realidad virtual y aumentada (RV y AR) en la industria, así como datos sinténicos, “ya que no es necesario crear nada”. Con robots virtuales es posible anticipar si será necesario incorporar… robots reales a una línea de producción y en qué cantidad.
En el centro de un yate en construcción
En esa línea va el reciente acuerdo de Siemens con el gigante de unidades de procesamiento gráfico y circuitos integrados Nvidia, que ha desarrollado su propia plataforma en el metaverso, Omniverse. Para comprender en qué están pensando, Tony Hemmelgarn invita a situar al cliente en el centro de un yate que está en pleno proceso de construcción. Puede pasear por su interior gracias a las imágenes hiperrealistas. “Puedo tener a la gente conectada diseñando la parte estructural del yate, trabajando en los muebles, en la cubierta, y puedo tener imágenes del yate situado en el océano, con su fondo, todo moviéndose”, explica Hemmelgarn.
Mira también
Cuando la información llega en tiempo real, deja de ser relevante si las compañías que están diseñando/fabricando el barco están en el mismo espacio físico. A efectos de percepción visual, para el cliente es así, y puede darles instrucciones para que adapten su actividad a sus gustos. El cliente es el lugar. “Lo que estamos viendo ahora con Omniverse es que puedes estar embebido dentro del producto, dentro de la fábrica, puedo pensar de manera diferente”, explica el CEO mundial de Siemens Digital Industries Software.
Mira también
Recién llegado de una escuela de verano organizada para Mercedes Benz en Países Bajos por la empresa a la que presta servicios profesionales, la española BigML, el considerado padre del machine learning, Tom Dieterrich, me explica que se ha quedado impresionado por la evolución del proceso que consiste retirar un coche de la línea para que los ingenieros analicen un posible defecto.
Mira también
El feedback que estos proporcionan se integra en tiempo real en toda la organización, “cerrando el ciclo entre la detección convencional de un pequeño problema y la producción vista de forma completa, que es un concepto mucho mayor”. La gestión de los datos permite analizar las causas y posibles medidas inmediatas necesarias, y hacer cambios en la cadena de suministro global.
¿Cómo acceder? El gemelo digital
Para acceder al selecto club del smart manufacturing hace falta haber alcanzado un alto nivel de digitalización, incluida una absoluta familiaridad con los gemelos digitales. También en ese ámbito se prepara un salto cualitativo. La primera gran diferencia respecto a etapas anteriores reside, según Hemmelgarn, en el “carácter integral del gemelo digital en la actualidad”. Ya no se puede concebir sin incluir todos los componentes que acabarán conformando el producto, desde el diseño hasta el final de la línea de montaje, ya sea la mecánica, el software o la electrónica.
En segundo lugar, las compañías podrán “tomar el gemelo digital que controla las dinámicas de computación, el flow, y situarlo en un dispositivo en el Edge del hardware”, es decir, en el sistema de procesamiento distribuido próximo a la maquinaria de fabricación, “para que ese gemelo digital mueva también la operación. Esa es la colaboración automática, porque el software no sólo controla el diseño y la fabricación, sino que el software como modelo está dirigiendo también la operación en los dispositivos en el Edge”.
Nos asomamos a la convergencia definitiva del IT (información) y el OT (operaciones), dos áreas de las empresas tan propensas a actuar como una sola como el agua y el aceite en un vaso de agua. El gemelo digital pasa de ese modo “a otro nivel que está mucho más allá de lo que hemos venido hablando en los últimos 20 años, es una discusión diferente”, según el directivo.
'Boom' de la fabricación distribuida
Una de las consecuencias de este nuevo escenario será el desarrollo de la fabricación distribuida, próxima al consumidor, a una escala nunca conocida. Una idea balsámica en tiempos de crisis de la cadena de suministro, de “contragobalización” en la terminología del gigante global de la logística DHL.
“La mayoría de las compañías han concebido sus fábricas durante décadas en el siguiente sentido: construyo una gran planta, la hago crecer, produzco un racimo de productos y los envío por mar alrededor del mundo. El problema con eso es que la mayor parte de la huella de CO2 y de carbono se encuentra en la cadena de suministro, de modo que reducirla es cada vez más complicado”, afirma Tony Hemmelgarn a Forbes España.
“Lo que nosotros le decimos es: te voy a ayudar en la automatización de la fábrica y el layout (distribución de la planta) y te garantizaré que soy capaz de moverme rápidamente para que puedas producir localmente para tu cliente, a un día de distancia de él, en lugar de estar enviando barcos alrededor del mundo”, continúa.
En esa nueva ecuación, “la clave es automatizar la flexibilidad, ser capaz de trabajar en entornos más pequeños, más adaptables y flexibles en función de los recursos disponibles, atendiendo a la localización”. Como si del envés de la moneda se tratara, ahora ya no es tanto una cuestión de software, sino de “si puedo hacerlo, producirlo y llevarlo a un lugar”, es decir, de la forma en que se diseña y se orquesta la maquinaria. En su condición de habitante de esos dos mundos, software y hardware, Hemmelgarn asegura que Siemens está “en una posición única”.
“Lo que lo ha cambiado todo en los últimos tres años es el covid”, continúa. Imaginemos una empresa que descubre que una parte de su proceso lo puede realizar mediante impresión 3D. ¿Por qué no lo vio cuando diseñaba y por qué no lo diseña cuando lo fabrica? El proceso ahora debe verse como una unidad.
“Si un cliente me dice: 'me gustaría poder imprimir en 3D algunas partes de un producto en lugar de la fabricación tradicional', mi respuesta es: un momento, no quisiste imprimir las partes al diseñarlas en el pasado, por qué ahora piensas de forma diferente. Dispones de software para diseñar la forma de esa parte, creando soluciones visualmente locas. En el pasado hubieras dicho: no puedo fabricar eso fácilmente, ahora puedo imprimirlo. Lo que te decimos ahora es: si todo lo que puedes hacer es imprimir partes que han sido diseñadas de forma tradicional, te estás perdiendo algo. Tienes que pensar en rediseñar esas partes de la misma forma en la que ponías la fabricación en el pasado y eso mismo se puede aplicar a todas las demás técnicas”. La Cuarta Revolución Industrial.
Nota publicada en Forbes España.
